Kisko{0}}pukkinosturit (RMG).

Tärkeimmät ominaisuudet ja edut

Suuri{0}}tiheys pinoamiskapasiteetti

Pinoa tyypillisesti 6–8 korkeita säiliöitä (jopa 1-yli 7-kokoonpano)

Voi ulottua jopa 12 konttiriviä leveäksi

Ota käyttöön 50–60 % enemmän tallennuskapasiteettia kuin RTG-järjestelmät

Tarkka käsittely

±5mm paikannustarkkuus

Heilunnanestojärjestelmät

Kaksi{0}}nostokykyä (kaksi 20 tuuman konttia)

Energiatehokkuus

Regeneratiiviset jarrujärjestelmät ottavat talteen 20-30 % energiasta

Täyssähkökäyttö (ei dieselpäästöjä)

Keskimääräinen virrankulutus: 25-35 kWh liikettä kohti

Automaatiovalmius

Esi{0}}varustettu automaattista toimintaa varten

Yhteensopiva optisten merkintunnistusjärjestelmien (OCR) kanssa

Integrointi terminaalien käyttöjärjestelmiin (TOS)

Toimintavarmuus

98-99 % mekaaninen käytettävyys

Suunniteltu 24/7-käyttöön

30+ vuoden käyttöikä asianmukaisella huollolla

 

Vertailu RTG-nostureisiin

Ominaisuus	RMG nosturit	RTG nosturit
Liikkuvuus	Kiinteät radat	Kumirenkaat
Pinon korkeus	Korkeampi (6-8 konttia)	Alempi (4-5 konttia)
Energialähde	Vain sähkö	Diesel/sähkö
Automaatio	Täysin automatisoitavissa	Rajoitettu automaatio
Jalanjälki	Pienempi (suurempi tiheys)	Suurempi
Alkukustannukset	Korkeampi	Alentaa
Käyttökustannukset	Alentaa	Korkeampi

 

Parametrin tyypillinen alue
Span30-50 metriä
Nostokorkeus15-25 metriä
Nostokapasiteetti40-60 tonnia
Vaunun nopeus120-180 m/min
Gantry Speed60-120 m/min
Nostonopeus30-60 m/min
Virtalähde480V-690V AC

 

Kisko{0}}Asennetut pukkinosturit (RMG): komponenttien rikkoutuminen

Rail-Mounted Gantry (RMG) -nosturit koostuvat kehittyneistä mekaanisista, sähköisistä ja rakenteellisista järjestelmistä, jotka toimivat yhdessä hoitaakseen konttien pinoamisen ja kuljetustoiminnot tehokkaasti. Alla on yksityiskohtainen tekninen erittely niiden tärkeimmistä osista:

 

1. Rakenteelliset osat

A. Gantry-kehys

Portaalin säteet: Vaakasuuntaiset rakenneosat, jotka ulottuvat konttipinon leveydelle (tyypillisesti 30-50 m)

Jalkojen kokoonpanot: Pystytuet vahvistetulla teräsrakenteella

Ristihousut: Diagonaaliset osat tarjoavat vääntövakautta

Telin liitäntäpisteet: Raskaat{0}}rajapinnat kiskotelien kanssa

B. Puomi/nostopalkki

Pääpalkki: Laatikko{0}}-tyyppinen teräsrakenne jäykkyyttä varten

Kärryn kiskot: Tarkasti{0}}koneistetut telat takaavat tasaisen vaunun liikkeen

Loppuautot: Pyöräkokoonpanot puomin päissä

C. Rail System

Running Rails: Raskaat{0}}AS60/AS68-kiskot (60 kg/m tai 68 kg/m profiili)

Kiskon kiinnikkeet: Automaattiset lukituslaitteet pysäköintiin

Lakaisukoneet: Roskien-poistomekanismit

Kohdistusjärjestelmät: Laser-ohjattu kiskon sijainnin valvonta

 

2. Liikejärjestelmät

A. Gantry Travel System

Aja telit: Moottoripyöräkokoonpanot (4-8 yksikköä per nosturi)

AC Vector moottorit: 30-75 kW per asema (regenerointikykyinen)

Taajuusmuuntimet: Tasaiseen kiihdytykseen/hidastukseen

Rail pyörät: Taotut teräspyörät, joissa on karkaistu kulutuspinta

B. Vaunujärjestelmä

Ajomekanismi: Vaihteistolla varustetut vaihtovirtamoottorit

Kärryn pyörät: Polyuretaani- tai teräspyörät laipoilla

Sijaintienkooderit: Absoluuttianturit (±2 mm tarkkuus)

Anti-Sway-järjestelmä: Aktiiviset kuormanhallintaalgoritmit

C. Nostojärjestelmä

Rumpunostimet: 2-4 uritettua rumpua vaijerikelalla

Vaijerivaijerit: Pyörimistä{0}}kestävä halkaisija 18–28 mm

Pyörän kokoonpanot: Tarkasti{0}}linjatut hihnapyöräjärjestelmät

Load Cells: venymä-pohjainen (0,5 % tarkkuus)

3. Nosto- ja käsittelykomponentit

A. Levittimen kokoonpano

Kehyksen rakenne: Teleskooppinen tai kiinteä malli

Twistlocks: Hydrauliset tai sähkömekaaniset toimilaitteet

Ohjausvarret: Säiliön paikannusapuvälineet

Punnitusjärjestelmä: Integroitu kuormitusmittaus

B. Lisänostolaitteet

Jääkaapin pistokkeet: Kylmäsäiliöiden virtaliitännät

Kamerajärjestelmät: 4-6 HD-kameraa etäkäyttöön

Laserskannerit: Säiliön sijainnin tarkistus

4. Sähköjärjestelmät

A. Tehonjako

Keräilijäpalkit: Virroitin- tai liukukenkäjärjestelmät

Pääkytkinlaite: 400-690V AC jakelu

Muuntaja: Astu-alas ohjauspiireihin

Hätägeneraattori: Varavirtalähde

B. Ohjausjärjestelmät

PLC-ohjain: Redundantit turva-PLC:t (SIL-2/SIL-3)

HMI-paneelit: Kosketusnäyttöliittymät

Etä-I/O-asemat: Hajautetut kenttälaitteet

Viestintäverkko: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Käyttöjärjestelmät

AC-asemat: Uusiutuva kyky

Jarruvastukset: Dynaamiset jarrujärjestelmät

Pehmeät käynnistimet: Apumoottoreille

5. Turvajärjestelmät

A. Mekaaniset suojalaitteet

Tuulimittari: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Törmäyksenesto-: Laser/tutka{0}}pohjaiset järjestelmät

Ylikuormitussuoja: Useita redundantteja järjestelmiä

Hätäpysäytys: Kategorian 0 pysäytyspiirit

B. Sähkösuojat

Maadoitusvian valvonta

Vaihesekvenssin suojaus

Ylijännite/alijännite

Moottorin lämpösuojaus

C. Käyttöturvallisuus

Käyttöympäristöt: Turvaporteilla

Varoitusvalot: Pyörivät majakat

Äänihälytykset: 105dB torvet

E-Pysäytä asemat: Strateginen sijainti

.

6. Automaatiokomponentit (automaattisille RMG:ille)

A. Navigointijärjestelmät

Laser-paikannus: ±5mm tarkkuus

RFID-lukijat: Säiliön tunnistus

OCR-kamerat: Säiliön koodin tunnistus

B. Ohjausinfrastruktuuri

Laitteen ohjain: Dedikoitu automaatio-PLC

Langattomat tukiasemat: 5GHz mesh-verkko

Liikenteen hallinta: Reitin suunnittelualgoritmit

C. Valvontajärjestelmät

Tärinätunnistimet: Laakerin kunnon valvonta

Lämpökamerat: Sähkökomponenttien valvonta

Öljy-analyysi: Vaihteiston kunnon seuranta

7. Apujärjestelmät

A. Huolto-ominaisuudet

Voitelujärjestelmät: Automaattinen voitelu

Käyttöympäristöt: Täysi käyttöalue

Palvelunosturit: Komponenttien vaihtoon

B. Ympäristönsuojelu

Korroosiosuojaus: ISO 12944 C5-M pinnoite

Salamansuojaus: Täysi Faradayn häkkisuunnittelu

Lämmityselementit: Kylmän ilmaston käyttöön

C. Käyttöliittymät

Paikallinen ohjauskaappi: (Miehitettyyn käyttöön)

Etäkäyttöasema: Kahden{0}}näytön asetukset

VR-koulutussimulaattori: Kuljettajan koulutukseen

LUONNOS

 

Pääasiallinen tekninen

Avaruuden optimointi

Saavuta 40-50 % suurempi pinotustiheys kuin RTG-järjestelmillä

Tyypillinen kokoonpano: 1 yli 6 tai 1 yli 7 konttipinoa

Voi toimia kapeissa käytävissä (jopa 18m leveä)

Toiminnan tehokkuus

Käsittelykyky: 25-35 liikettä/tunti (jopa 50 automaattisissa järjestelmissä)

Samanaikainen vaunun ja portaalin liike

Nopeat sykliajat (90-120 sekuntia liikettä kohti)

Energiatehokkuus

100 % sähkökäyttö (ei päästöjä paikan päällä)

Regeneratiivinen jarrutus ottaa talteen 20-30 % energiasta

Keskikulutus: 0,8-1,2 kWh kontin siirtoa kohden

Tarkka käsittely

±5mm paikannustarkkuus

Kehittyneet heilahtelunestojärjestelmät

Kaksi{0}}nostokykyä (kaksi 20 tuuman konttia)

Automaatiovalmius

Alkuperäinen yhteensopivuus terminaalien käyttöjärjestelmien (TOS) kanssa

Esisuunniteltu{0}}täyttä automatisointia varten

Integroidut kontintunnistusjärjestelmät (OCR, RFID)

Alhaiset käyttöiän kustannukset

30+ vuoden käyttöikä

98-99 % mekaaninen käytettävyys

Vähentynyt työvoimatarve

Ympäristöedut

Melutaso alle 75 dB(A)

Ei paikallisia päästöjä

Minimaalinen valon saastuminen (automaattiset järjestelmät)

 

Ensisijaiset sovellukset

Konttiterminaalin toiminta

Tiheä{0}}pihan pinoaminen (6-8 konttia korkea)

Intermodaaliset kuljetukset

Puskurivarasto ruuhka-aikoina

Automatisoidut konttiterminaalit

Ydinlaitteet automatisoiduissa varastolohkoissa

Liitäntä automatisoituihin ohjattuihin ajoneuvoihin (AGV)

Integrointi automatisoitujen pinoamisnostureiden (ASC) kanssa

Intermodaaliset tilat

Rautatieterminaalin toiminta

Proomuterminaalin toiminta

Cross{0}}telakkatilat

Erikoistunut lastinkäsittely

Kylmäkonttipuistot virtaliitännöillä

Vaarallisten aineiden varastotilat

Raidin-välin-käsittely

Satamien laajennusprojektit

Suorituskyvyn maksimointi maa{0}}rajoitetuissa porteissa

Greenfield terminaalin kehitys

Brownfield-automaation päivitykset

 

Uudet sovellukset

Smart Port -aloitteet

Digitaalinen kaksoisintegraatio

AI-liikenteen optimointi

Ennakoiva huoltojärjestelmä

Kylmäketjulogistiikka

Automaattinen kylmäsäiliön hallinta

Lämpötila{0}}valvottu tallennustila

Prioriteetin käsittelyjärjestelmät

Kestävät satamat

aurinko-voimalla toimiva RMG-toiminta

Energia{0}}neutraalit säiliölohkot

Hiilijalanjäljen vähentämisohjelmat

Kaupunkien logistiikkakeskukset

Kompaktit kontin säilytysratkaisut

Melu{0}}ohjattu yötoiminta

Monitasoiset pinoamismääritykset

Vertailu vaihtoehtoisiin järjestelmiin

 

 

1. Suunnittelu ja suunnittelu

Suunnitelma ja rakennesuunnittelu: Insinööritiimit suunnittelevat nosturin eritelmien perusteella ottaen huomioon painon, jännevälin, nostokapasiteetin ja työympäristön.

Komponenttien tekniset tiedot: Valmistetaan yksityiskohtaiset tekniset tiedot komponenteille, kuten pääpalkeille, päätypalkeille, nostojärjestelmälle, vaunulle ja sähkökomponenteille.

2. Materiaalin valinta ja hankinta

Teräsmateriaalin valinta: Pääpalkkeihin, pilareihin ja muihin kriittisiin osiin valitaan lujat{0}}teräsmateriaalit.

Hankinta: Materiaalit, kuten teräslevyt, profiilit, pultit ja sähkökomponentit, hankitaan ja niiden laatu tarkastetaan.

3. Leikkaus ja esi-valmistus

Leikkaus ja muotoilu: Teräsosat leikataan, muotoillaan ja hitsataan alustaviin muotoihin suunnitteluspesifikaatioiden mukaisesti.

Valmistuskokoonpano: Komponentit, kuten palkit ja palkit, on koottu valmiiksi-, jotta varmistetaan, että ne sopivat kunnolla yhteen.

4. Hitsaus ja rakennekokoonpano

Hitsaus: Pääpalkit, pilarit ja muut rakenneosat hitsataan tukevan rungon luomiseksi. Lujuuden ja kestävyyden varmistamiseksi käytetään erikoishitsaustekniikoita.

Rakennekokoonpano: Pääpalkit ja päätypalkit on koottu, mikä varmistaa tarkan kohdistuksen tasapainoisen kuorman jakautumisen varmistamiseksi.

Laadunvalvonta: Hitsaussaumat ja liitokset tarkastetaan -tuhoamattomilla testeillä (esim. ultraääni- tai röntgentestillä) rakenteellisten vikojen varalta.

5. Koneistus ja viimeistely

Osien työstö: Kriittiset osat, kuten pyörät, vaunun osat ja nostimet, työstetään asianmukaisen sovituksen ja sujuvan toiminnan varmistamiseksi.

Pintakäsittely: Teräsosat puhdistetaan ja niihin tehdään pintakäsittelyjä, kuten hiekkapuhallus ja pinnoitus ruosteen estämiseksi ja kestävyyden parantamiseksi.

Maalaus ja pinnoitus: Suojapinnoitteet levitetään säänkestävyyden vuoksi pohjamaalilla ja pintamaalilla.

6. Nosturin osien kokoonpano

Pääpalkkikokoonpano: Kaksi pääpalkkia on asennettu ja kohdistettu.

Päätypalkin asennus: Päätypalkit kiinnitetään pääpalkkiin muodostaen nosturin rungon.

Nostimen ja vaunun asennus: Nostomekanismi ja vaunu on asennettu pääpalkkikiskoihin ja testattu kohdistuksen ja toiminnan tasaisuuden suhteen.

7. Sähkö- ja ohjausjärjestelmien asennus

Johdotukset ja kaapelointi: Sähköjohdot asennetaan virransyöttöä, ohjauspiirejä ja turvajärjestelmiä varten.

Ohjauspaneeli ja turvaominaisuudet: Ohjauspaneeli on asennettu, ja siihen on integroitu ja testattu turvaominaisuuksia, kuten rajakytkimet, hätäpysäytyslaitteet ja ylikuormitussuoja.

Ohjausjärjestelmän ohjelmointi: Nosturin ohjausjärjestelmän oikea toiminta on ohjelmoitu ja testattu.

8. Testaus ja laadunvarmistus

Kuormitustestaus: Nosturille tehdään kuormitustesti sen varmistamiseksi, että se kestää nimelliskapasiteettinsa ongelmitta.

Toimintatestaus: Toiminnalliset testit suoritetaan liikkeiden, herkkyyden, jarrujärjestelmien ja sähkötoimintojen tarkistamiseksi.

Tarkastus ja sertifiointi: Nosturille tehdään lopputarkastukset turvallisuusmääräysten ja -standardien noudattamisen varmistamiseksi. Asianomaiset viranomaiset voivat myöntää todistuksen.

9. Lopulliset säädöt ja toimituksen valmistelu

Viimeiset säädöt: Kaikki pienet säädöt tehdään sujuvan toiminnan varmistamiseksi.

Dokumentaatio: Käyttöoppaat, huolto-ohjeet ja sertifiointiasiakirjat valmistetaan toimitusta varten.

Pakkaus ja toimitus: Nosturi on pakattu turvallisesti kuljetusta varten, mikä varmistaa, että kaikki osat ovat suojassa kuljetuksen aikana.

10. Asennus ja käyttöönotto (työmaalla)

Kokoonpano paikan päällä-: Nosturi kootaan tarvittaessa asiakkaan luona.

Työpajan näkymä:

Yritys on asentanut älykkään laitehallintaalustan ja asentanut 310 sarjaa (sarjaa) käsittely- ja hitsausrobotteja. Suunnitelman valmistumisen jälkeen sarjoja (sarjoja) tulee olemaan yli 500 ja laitteiden verkottumisaste saavuttaa 95 %.. 32 hitsauslinjoja on otettu käyttöön, 50 suunnitellaan asennettavaksi ja koko tuotelinjan automaatioaste on saavuttanut 85 %.