Rtg siirrettävä konttinosturi

RTG siirrettävien konttipukkinosturien tärkeimmät ominaisuudet:

Liikkuvuus:

Varustettu kumirenkailla (yleensä 4 tai 8) liikkumisen helpottamiseksi.

Voi olla diesel{0}}käyttöinen, sähköinen (kaapelikelalla tai akulla) tai hybridi.

Nostokyky:

Kestää tyypillisesti 30–50 tonnia, mikä sopii 20 jalan, 40 jalkaan, 45 jalkaan ja jopa korkeisiin kuutiosäiliöihin.

Väli ja pinoamiskorkeus:

Voi kattaa useita konttirivejä (yleensä 4-8 riviä leveä).

Pinoamiskyky jopa5-korkea (1-yli 4)tai enemmän suunnittelusta riippuen.

Automaatio ja ohjaus:

Manuaalinen ohjaus ohjaamolla tai kaukosäätimellä.

Joissakin edistyneissä malleissa on ominaisuuspuoliautomaattinen tai täysin automaattinenjärjestelmät optimoitua kontinkäsittelyä varten.

Virta-asetukset:

Diesel-sähkö:Yleinen joustavuuden kannalta, mutta sen päästöt ovat korkeammat.

Sähköinen RTG (E-RTG):Käyttää kaapelikelaa tai akkua ympäristöystävälliseen-käyttöön.

Hybridi:Yhdistää dieselin ja sähkön tehokkuuden parantamiseksi.

Vertailu muihin nostureisiin:

Ydinkomponentit PLC, moottori, laakeri, vaihteisto, moottori, paineastia, vaihteisto, pumppu

Alkuperämaa Henan, Kiina

Takuu 1 vuosi

Paino (KG) 30000 kg

Käyttö Elementtipiha, rakennustyömaa, varasto jne.

Tuotenimi 40 tonnin konttitelineet kumipyöräiset yksipalkkinosturit

Nosturi, tyyppi A, yksipalkki, kaksipalkkiinen konttituki

Nostomekanismi Asiakkaan vaatimukset

Ohjausmenetelmä Ohjaamon ohjaus + kaukosäädin

Nostokyky 5 ~ 1200 tonnia

Useita ohjaustapoja Aja suoraan, poikittaisajo, karuselliohjaus jne.

Asenna paikan päällä-ja verkossa

Moottori Kuuluisa merkki

Työvelvollisuus A3-A5

AnRTG (Rubber-Tired Gantry) siirrettävä konttipukkinosturikoostuu useista avainkomponenteista, jotka yhdessä nostavat, siirtävät ja pinoavat kuljetuskontteja tehokkaasti satamissa, terminaaleissa ja intermodaalisilla telakoilla. Alla on erittely sen tärkeimmistä osista:

1. Rakenteelliset osat

A. Gantry Frame (pääsilta)

Ensisijainen teräsrakenne, joka ulottuu konttipinoihin.

Tukee nostomekanismia ja vaunujärjestelmää.

Suunniteltu kestämään raskaita kuormia ja dynaamisia voimia.

B. Jalat ja päätyvaunut

Pystytuet portaalirungon molemmissa päissä.

Varustettukumirenkaat(yleensä 4 tai 8) liikkuvuutta varten.

Saattaa sisältääohjausmekanismitsuuntaohjausta varten.

C. Puomi (valinnainen)

Joissakin RTG-nostureissa on ulokepuomi pidentää ulottuvuutta varten.

Auttaa käsittelemään kontteja laajemmilla alueilla.

2. Nosto- ja käsittelykomponentit

A. Nostomekanismi

Sähkö- tai hydraulimoottoritvirtaa nostojärjestelmään.

Sisältäävaijerit, pyörät ja rummutpystysuuntaista liikettä varten.

Nostokapasiteetti vaihtelee tyypillisesti30-50 tonnia.

B. Levitin (kontinnostin)

Kiinnitetään säiliöihin kierrelukoilla.

Osaa käsitellä20 jalkaa, 40 jalkaa, 45 jalkaa ja korkeita -kuutiosäiliöitä.

Joissakin malleissa onautomaattinen-lukitusnopeampaa toimintaa varten.

C. Kärryjärjestelmä

Liikkuu vaakasuunnassa portaalin palkkia pitkin.

Kannae nosturia ja levitintä tarkkaan sijoitteluun.

Voi ollamanuaalinen, puoli{0}}automaattinen tai täysin automaattinen.

3. Liikkuvuus ja ajojärjestelmä

A. Kumirenkaat

Yleensä8 tai 16 renkaat(4 tai 8 per puoli).

Valmistettu raskaasta-puhkaisunkestävästä-kumista.

Mahdollistaa liikkumisen ilman kiskoja (toisin kuin RMG:t).

B. Vetoyksiköt (pyörämoottorit)

Sähkö- tai hydraulikäyttövoimaa pyörille.

Jotkut RTG:t käyttävätdiesel{0}}sähkö- tai hybridijärjestelmät.

Saattaa sisältääregeneratiivinen jarrutusenergiatehokkuuden vuoksi.

C. Ohjausjärjestelmä

Rapuohjaus(kaikki pyörät pyörivät synkronoidusti diagonaalista liikettä varten).

90 asteen ohjaustiukoille käännöksille.

Voi ollamanuaalinen, joystick{0}}ohjattu tai automaattinen.

4. Virtajärjestelmä

A. Dieselmoottori (tavallinen RTG)

Toimii moottoreiden sähkögeneraattoreihin.

Yleinen vanhemmissa malleissa (suuremmat päästöt).

B. Sähköinen RTG (E-RTG)

Käyttääkaapelikela tai akkuvallan vuoksi.

Ympäristöystävällisempi-, pienemmät käyttökustannukset.

C. Hybridi RTG

Yhdistäädiesel + akku/sähkötehokkuuden vuoksi.

Vähentää polttoaineen kulutusta ja päästöjä.

5. Ohjaus- ja automaatiojärjestelmät

A. Ohjaamo

Asennettu portaaliin näkyvyyden takaamiseksi.

Varustettuohjaussauvat, näytöt ja turvaohjaimet.

B. Kaukosäädin (valinnainen)

Mahdollistaa kuljettajien ohjata RTG:tä maasta käsin.

Lisää turvallisuutta vilkkailla pihoilla.

C. Automaatioominaisuudet (edistyneet RTG:t)

GPS/RTK-paikannuskontin tarkkaan käsittelyyn.

Heilunnanesto-ja törmäysten välttäminenjärjestelmät.

Automaattiset pinoamisohjelmatoptimoituja pihatoimintoja varten.

6. Turva- ja apukomponentit

A. Jarrujärjestelmä

Hydrauliset levyjarrutpysähtymistä varten.

Hätäjarrutepäonnistua{0}}turvallisen toiminnan takaamiseksi.

B. Tukijalat/vakaajat

Pidennettävät jalat vakauden takaamiseksi noston aikana.

Estä kaatuminen raskaan kuorman alla.

C. Valot ja anturit

LED valotyöoperaatioihin.

Laserskannerit ja -kameratesteiden havaitsemiseen.

D. Tuulenvastusominaisuudet

Tuulimittariseurata tuulen nopeutta.

Automaattinen sammutuskovassa tuulessa.

7. Valinnaiset-lisäosat

Generaattorisarjat(varavirtaa varten).

Akkukäyttöiset{0}}RTG:t(nollapäästöt).

AI-pohjainen optimointiohjelmistoälykkääseen pinoamiseen.

Luonnos

1. Suuri liikkuvuus ja joustavuus

Kumirenkaat mahdollistavat vapaan liikkumisen(toisin kuin kisko{0}}pukkinosturit).

Voidaan helposti siirtää eri piha-alueille.

Sopii käytettäväksimoni{0}}käyttöpäätteitävaihtuvilla asetteluilla.

2. Tilatehokkuus ja korkea pinoaminen

Voi pinota astioitajopa 5-korkea (1-yli 4)tai enemmän.

Maksimoipihan varastointitiheys(ihanteellinen ruuhkaisiin satamiin).

Kahvat20 jalkaa, 40 jalkaa, 45 jalkaa ja korkeita -kuutiosäiliöitä.

3. Pienemmät infrastruktuurikustannukset

Ei tarvettakiskoja tai kiinteitä raiteita(toisin kuin RMG:t).

Vaatii vain akivetty pihapinta(vähentää asennuskustannuksia).

4. Monipuoliset virtavaihtoehdot

Diesel{0}}sähkö(perinteinen, suuritehoinen).

Sähköinen (E-RTG)kaapelikelalla tai akulla (ympäristöystävällinen).

Hybridi RTG(yhdistetty diesel + akku polttoaineen säästämiseksi).

5. Toiminnan tehokkuus

Nopeampi kontin käsittely kuinkurottaja tai trukkeja.

Voi työskennelläkapeita kaistaakonttirivien väliin.

Automaatio{0}}valmis(kaukosäädin, GPS-paikannus, heilunnanestojärjestelmät).

6. Pienempi ympäristövaikutus (E-RTG:t ja hybridit)

Sähkökäyttöiset RTG-nosturit eivät tuota päästöjä(ihanteellinen vihreisiin satamiin).

Regeneratiivinen jarrutusottaa energiaa talteen laskemisen aikana.

1. Portin konttiterminaalit

Konttien pinoaminen ja uudelleenjärjestäminenvarastopihoilla.

Konttien siirto välilläkuorma-autot, junat ja STS-nosturit.

2. Intermodaaliset ratapihat

Konttien lastaus/purkujunista kuorma-autoihin.

Väliaikainen pinoaminen ennen jatkokuljetusta.

3. Varastot ja logistiikkakeskukset

Tyhjän kontin varastoja uudelleenasemointi.

Konttien käsittely sisälläyksityiset rahtiterminaalit.

4. Väliaikaiset ja mobiilitoiminnot

Käytetty vuonnahätälogistiikka(esim. katastrofiapu).

Otettu käyttöönuusia satamalaajennuksiaennen pysyvän infrastruktuurin rakentamista.

5. Automatisoidut ja älykkäät portit

Automaattiset RTG:t (A-RTG:t)AI{0}}pohjaisella pinoamisen optimoinnilla.

Integroitu kanssaterminaalin käyttöjärjestelmät (TOS)reaaliaikaiseen{0}}seurantaan.

1. Suunnitteluvaihe: Määritä nosturin parametrit, kuten nimelliskuorma, jänneväli ja nostokorkeus asiakkaan tarpeiden ja työympäristön mukaan. Suorita yksityiskohtainen rakennesuunnittelu, mukaan lukien kaukopalkki, päätypalkki, nosturi, nostomekanismi jne. varmistaaksesi, että suunnittelu täyttää turvallisuusstandardit ja käyttövaatimukset. Valitse sopivat materiaalit suunnittelun mukaan, yleensä korkealujuus{4}}teräs varmistaaksesi rakenteen vakauden ja kestävyyden.

2. Valmistusvaihe: Valmistele tarvittavat raaka-aineet ja osat suunnittelupiirustusten mukaan. Leikkaa, taivuta ja muotoile terästä rakenneosien, kuten pää- ja päätypalkkien, valmistelemiseksi. Hitsaa eri komponentit ja kokoa ne kokonaisrakenteeksi. Tämä vaihe edellyttää taattua hitsauslaatua lujuuden ja vakauden varmistamiseksi.

3. Koneistus: Koneistetaan keskeiset komponentit, kuten moottorit, vaihteet, laakerit jne., jotta varmistetaan, että niiden koko ja tarkkuus vastaavat vaatimuksia. Komponenttien korroosionestokäsittely, kuten maalaus ja galvanointi, lisää laitteiden kestävyyttä ja esteettisyyttä.

4. Sähköjärjestelmän asennus: Asenna sähkökomponentit, kuten moottorit, säätimet, kytkimet, anturit ja hälytysjärjestelmät. Kytke ja johda kaapelit varmistaaksesi sähköjärjestelmän normaalin toiminnan.

5. Kokoamisvaihe: Kokoa kaikki komponentit ja järjestelmät kokonaisuutena, yhdistä nostomekanismi, vaunun kulkumekanismi ja ohjausjärjestelmä. Suorita kootun nosturin kattava tarkastus varmistaaksesi, että kaikki komponentit ja järjestelmät toimivat oikein, ja suorita alustava virheenkorjaus.

6. Testausvaihe: Suorita nosturin staattinen kuormitustesti rakenteen lujuuden ja vakauden tarkistamiseksi. Suorita nosturin dynaaminen testi, mukaan lukien nosto-, siirto-, jarrutustestit ja muut toiminnot varmistaaksesi, että sen suorituskyky täyttää suunnitteluvaatimukset. Tarkista turvalaitteiden, kuten rajakytkimien, ylikuormitussuojan jne., toiminnot varmistaaksesi laitteiden turvallisuuden käytön aikana.

7. Laadunvalvonta: Suorita laadunvalvonta jokaisessa tuotantoprosessin linkissä varmistaaksesi alan standardien ja asiakkaiden vaatimusten noudattamisen. Tallenna erilaisia ​​tietoja ja tarkastustuloksia tuotantoprosessiin myöhempää jäljitettävyyttä ja analysointia varten.

8. Toimitus ja asennus: Pakkaa ja valmistele valmis nosturi kuljetusta varten varmistaaksesi, että se ei vaurioidu kuljetuksen aikana. Toimita nosturi asiakkaan toimipisteeseen asennusta varten ja suorita-virheenkorjaus ja hyväksyntä. Järjestä asiakkaille käyttökoulutusta varmistaaksesi, että he osaavat käyttää ja huoltaa nosturin.

Työpajan näkymä:

Yritys on asentanut älykkään laitehallintaalustan ja asentanut 310 sarjaa (sarjaa) käsittely- ja hitsausrobotteja. Suunnitelman valmistumisen jälkeen sarjoja (sarjoja) tulee olemaan yli 500 ja laitteiden verkottumisaste saavuttaa 95 %.. 32 hitsauslinjoja on otettu käyttöön, 50 suunnitellaan asennettavaksi ja koko tuotelinjan automaatioaste on saavuttanut 85 %.